金工实训报告

金工实训报告 第1篇

　　一、实训时间：

　　20xx年xx月xx日

　　二、实训目的：

　　了解普通车床的工作原理，工作方式、结构特点各部件的用途，并掌握普通车床和立式升降铣床的基本操作，金工实训报告范文。车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。（根据题目要求进行修改）

　　三、实训内容：

　　利用普通车床加工阶梯轴，并用立式升降铣床洗键槽。

　　四、实训材料：

　　选φ32长100㎜的45号纲棒料。

　　阶梯轴工艺过程：在车床上，先车阶梯轴的一端端面，然后车外圆，倒角，在铣床上，铣键槽，去毛刺。

　　下料→车端面→粗车各外圆→半精车各外圆→精车各外圆→倒角→划键槽加工线→铣键槽

　　五、实训工具：

　　90°硬质合金刀、切断刀、铣刀、三爪钥匙、刀具扳手、三爪自定心卡盘、游标卡尺、直尺、划线针、动扳手、普通毛刷。

　　六、实训过程：

　　加工时因注意的事项：

　　a、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。

　　b、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。··· c、工件旋转时，不准测量工件。

　　d、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。

　　1、取料：根据图纸的要求选取φ32长100㎜的45号纲棒料。

　　2、根据图纸的要求对于胚料的'选取并理定加工顺序。

　　3、刀具的安装：用刀具扳手对刀架上的螺钉进行扭送，将90°硬质右偏刀放入刀架右偏65°。利用顶尖头的高度来调节刀具刀尖的高度，调节好后并刀架上的螺钉用刀具扳手扭紧，切断刀的安装与90°硬质右偏刀安装方法一样。刀具安装好以后，把刀架上的手柄扭紧，以固定整个刀架，以免加工时刀架松懈，不利于切削。

　　4、材料的安装：用三爪钥匙将三爪自定心卡盘扭开，将材料装夹上去。再用三爪钥匙扭紧自定心卡盘，把三爪钥匙拿下来。开机检查材料在旋转时是否有甩摆现象，如有甩摆现象，关机对材料进行调整，调整后在开机检查材料是否还有甩摆现象。直到材料在旋转中没有甩摆现象才可以进行加工。

　　5、准备好加工中要使用的工具如游标卡尺、图纸放在方便拿的地方，以方便使用。

　　6、准备完全开始对毛胚料进行加工，要进行工艺分析。加工顺序因应为粗加工、半精加工、精加工。

金工实训报告 第2篇

　　石油化工生产技术这一门学科的学习是理论与实践相结合，光学不练等于纸上谈兵，经过上的基本知识学习之后，在期我们又进行了为期两周的金工实习课程，金工。通过金工实习我不但了解了工业产品的生产过程，而且增加了对工业生产的感性认识，在实习中获得了机械工业生产中常用金属加工工艺基本知识，掌握了初步动手能力的重要途径。

　　这次我们金工实习了三个工种，下面我将三个工种的实习如下：

　　钳工是我们个实习的工种，也是一个实习工种中最累的一个工种。我们实习的是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一个16×16的9cm方刚手工挫成14×14长8.5的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废，即便是很小心，我还是因为下挫的力度稍大了一些在作品即将完工的时候犯了一个致命的错误，挫伤了一个导角。为了保证能交上一个合格的作品，我又重头开始：锯毛坯，错毛坯，，量长度，量厚度，磨光斜面，打导角，钻孔，攻丝，安装，每一个步骤都要求细致入微，精益求精，每挫一下用的力度，攻丝的方向和方法都有要求，这不是凭空的`规定，而是师傅们留下的宝贵经验。经过师傅耐心的指导和自己的不断摸索，同时借鉴了其他同方法，我终于有了自己加工零件的做法，在四天时间里成功做出了一个较为合格的作品，当然这个作品也有一些不足之处，因为材料有限，整个榔头比例失调，看上去不是很美观，但整个作品也在本组获得了最高分。

　　车工实习是我组个实习项目，用时三天，目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。工作不是很累，但要车出一个合格的作品还需要花的量时间来练习。我们小组七人一个车床，时间紧，任务重，同学们都认真对待每一次车床操作，车工实习的任务是车一个手柄，因为车床是精密加工机器，所加工出来的工件公差范围小于±0.5mm，其中最难的部分就是车圆弧，双手必须配合好，稍有不稳妥的地方就有可能产生不可挽回的损失。一次在联系中我眼看就快成功了的作品，一个不小心退刀失误切去了手柄的大半，整个手柄就在关键时刻功亏一篑。车工的要点就是掌握进退刀的速度和厚度，进刀过快会打劈木料，过慢又影响加工手柄的用时，进刀过厚会使工件的表面粗糙，过薄也会使加工次数增加，浪费时间，影响成绩。经过紧张而有序的学习和实践我已在三天内掌握了车工的基本操作方法和加工技巧，最后的过程中我的作品整体比较完美，但因为加工出的工件厚了一毫米被重扣了分数。还是那句话：熟能生巧，学到皮毛的技术没有什么值得我骄傲的，只有不断的学习和训练才能使自己更优秀。

　　整个实习中就属焊工实习最伤眼睛，如果不得当眼睛就会红肿流泪，还好，师傅教了我们如何保护自己，我的眼睛才算逃过了一劫。焊接看上去并不是很难可轮到自己才发现不是想象中的那样容易。一开始我连电弧都打不着，在师傅的耐心帮助下我终于顺利突破了打电弧，引电弧的难关。焊接的优劣取决与焊缝的平整度，如果在焊接时手感不好或是焊接的方法不正确使焊点错位，焊缝移动，焊线扭曲，为了攻克这些难关我虚心向师傅求教，在师傅的指点下我的焊接水平逐步提升，从起初的歪七扭八到最后的平整均匀我付出了很大的努力，同时我还发现一个窍门，在焊接过程中先把与焊钳连接的电线梳理好，这样方便焊接时焊钳的移动，也可以保证焊缝不被碰开。经过三天的认真学习我的付出得到了相应的回报，我得到了本组最好的成绩，这对我来说又获得了一次成功的喜悦。

　　短短的两周金工实习时间很快过去，我在学到了知识和技能的同时还学到了许多方法，在理论学习的基础上通过实践对知识有了更深一步的了解，也在实际中锻炼了自己，为以后的工作打下了很好的基础，总之，我这次金工实习达到了本次实习的和要求，在实习中受益颇深。

金工实训报告 第3篇

　　“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

　　在实习期间，我先后参加了数控机床，车工，钳工，铸造，刨工,铣工，磨工，焊工，的实习，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。

　　一、数控机床

　　第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，下午我们都掩不住我们的兴奋，一路上我们有说有笑，到了之后老师先进行分组，之后跟着不同的师傅实习。以后每到一个新工种都会先分组再实习。数控车床的操作是我们实习的第一个工种。就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进行模拟加工，如果不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：并且，只要完成程序的编辑就可以用来重复加工，大大的提高了加工效率。通过老师清晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能能够熟练操作，并且学会基本语法和常用的编程语句，能够进行简单的编程操作。随后我们开始按照图纸进行程序编辑工作，开始的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。

　　我们了解了数控机床加工的基本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度提高。数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。 经过努力，按照老师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序。我们所做的只是最基本的加工，相对于真正的生产加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。实习过后我们还交了自己的设计作品。

　　二、车工

　　车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

　　面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。

　　从下午开始，我们开始了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。老师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开始时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。

　　车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经验和熟练程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。

　　经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的了解，知道了什么样的结构在车车床上是可以轻松而精确加工的，哪些是比较难加工的，这样如果我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使结构尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增强了我们的动手能力。

　　三、钳工

　　钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。

　　在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们了解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。

　　师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的， 我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。同时，这还是一项比较耗费体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开始有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。之后我们用画线工具进行画线，画出锤头的轮廓。然后用手锯条沿着所画的线进行锯割，这对于没有什么经验的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。首先要把握好方向，不能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的表面而影响了锯割的速度，需要合理把握力度，才能适当的是效率得到提高。经过一番努力，终于锯了下来，虽然表面不是很平整，还是比较满意的。我们的锤头轮廓清晰起来，随后进行适当的表面锉削，把锤头锉成方形的，使各个表面平整，并锉掉锋利的棱角。我们的锤头终于完成了。

　　在师傅的指导下，我们的锤子终于全部完工了，虽然因为技术不太熟练，难免会有些瑕疵，但那毕竟是自己一手打造的，看着自己亲手做出来的小锤子，心里还是有难以抑制的喜悦，这将是金工实习结束后我们可以走的除了经验和美好回忆之外最值得纪念的东西了。

　　四、刨工

　　我们所用的设备是老式的牛头刨床，老师给我们讲解了牛头刨床的结构和基本特性以及牛头刨床的加工范围。这种牛头刨床具有比较典型的摆动导杆机构，这种机构具有急回特性，在进刀加工的时候运行速速比较平稳，速度较慢，复位的速度较快。老师说这是仿照当年苏联的机床制造的，在上世纪五六十年代，也算是比较先进的设备了，但是现在看来已经很落伍了，生产效率相当的低。我们所要完成的任务就是用刨床为钳工加工出做锤头所用的坯料，把圆柱状的钢件刨出四个平面，使之成为规则的方形柱状。

　　老师想给我们讲述和演示了牛头刨床的操作方法，然后我们按照老师的方法来进行实践。牛头刨床的操作是相对比较简单的，只要掌握好进刀的时机，和进刀的幅度，而且进刀量均匀，就可以刨出比较平整的平面来。我们各个同学都进行了实际操作，最后在我们的共同努力下，完成了12块坯料的加工工作，我们也都学会了刨床的简单基本操作。

　　刨工实习的车间时一个比较综合的车间，我们在这个车间还看到了铣床及磨床的工作，老师还给我们介绍了剪板机和折边机。最后这两天实习可谓是收益颇多，看到可好多以前没有见过的金属加工设备，对金属加工又有了进一步的了解。

　　五、焊工

　　早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。

　　老师具体向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还说明了一些情况的处理，最后老师讲述了一些注意事项，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开始的时候也是漏洞百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了则容易脱弧，而低了则容易粘住。开始尝试的时候，好不容易克服了对于焊接的恐惧感，但操作相当不熟练，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己多次焊接后，开始慢慢地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有机会再好好实践。 以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最基本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最基本也是最实用的东西，我想如果以后真的遇到需要的情况，我能够成功的应付一些简单的情况了。

　　结束语

　　我们在学校进行了四周的金工实习终于圆满结束。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、数控加工等工件。几乎每天我们都在老师的指导下学习一项新的技能。因此我们每个人都有自己完成的几件工件，虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰，而且很有成就感。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

　　“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。金工实习是一次我们学习、锻炼的好机会。通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多，这次实习培养了我们的观察能力、动手能力，开拓我们的视野，使我们平时学习的理论知识和操作实践得到有效的结合。实习过程中，我们分别学习了铸造，车工，铣工，钳工，数控，线切割等机械设备的构造、工作原理、基本操作和基本功能。

　　在金工实习中，安全是第一位，这是每个老师给我们的第一忠告。所以，在实习的第一天老师就给我门上了安全知识教育课，列举了一些不安全操作的事例，了解了各个工种都要注意的安全问题，比如不能在操作时嬉戏打闹、长头发要盘起来，不能穿拖鞋等等。在各个工种里面还有更多的安全要求，钳工允许戴手套但车工的就一定不能戴手套，焊接的还要戴脚套，面罩。

　　金工实习是培养学生实践能力的有效途径，又是我们工科类大学生非常重要的也特别有意义的实习课，也是我们一次，离开课堂严谨的环境，感受到车间的气氛，亲手掌握知识的机会。

　　实习前我听已经实习过的同学说很累，但在实习第二天，我还是怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台的机器，我有点茫然，感觉操作起来可能有点难度。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，特别是男同学，在机器上这里碰碰，那里摸摸。上课前，老师会让我们先看书或者相关的资料，自己先熟悉一下当天要学的机器和工件制造的步骤和原理。接下来就是老师亲自讲解和示范给我们看，让我们理解后才开始自己做。第二天的任务是线切割。首先我们要在电脑上按尺寸设计好一个自己喜欢看图案，然后通过老师检查合格后就拿到外面的机器上加工就可以了。

　　铸造成型，要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！。它有点像我们小时候玩泥沙，不过这次除了那份冲动的心外，更需要的

　　要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一整天下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。在实践中任何一点小错误都有可能出现残次品，造成了极大的浪费。有时候因为你的一点点修补会让你前功尽弃，懊悔不已。

　　车工要求较高的手工操作能力。车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由22MM车到20MM。虽然看起来简单，但是做起来就不简单了。不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。看来，理论知识与实践还有很大的差距。不过我并不灰心，我相信只要我多努力，多练习，我也一定可以像那些师傅一样的熟练的。

　　在工作的时候合作是很重要的。像锻压这样的工种，不讲和作是完全不行的，而且还有可能出现烫伤事故。我们锻压通俗一点来说就是打铁，任务是把一段圆柱达压成一个正六边形体。我们三人一组，在打铁时三人就应该合作了，两人用夹子夹紧高温的铁块让其垂直，另外一个人就拿锤子打压，这样的一次又一次的直到完成任务。有一些组就时有人没夹好工件，使工件在打压过程中而掉下来！！幸亏没有伤到人，但是这是多么危险的事呀。不单单是锻压要我们相互间合作，其他也是需要的，就像在课文学习有问题大家相互探讨解决一样，多人一组的话还可以轮流工作，使其得到间歇休息，使人不太累，保证了生产安全系数又提高了工作效率。

　　其中给我留下钳的印象比较深得是钳工，它的大部分工作都是手工的，所以比较累一点，拿我们就更需要有耐心。我们要使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。在钳工实习中，我们了解钳工在机器制造和设备

　　维修中的地位和重要作用，同时也磨练了自己的意志。钳工的实习说实话是很枯燥的而且很累，干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，要根据图纸的尺寸不能有太大的误差。

　　我们经过了铸造、钳工、车工、数控等一系列工种的磨练，每一个工种都有不同的操作要领和要求，难易程度也不一样。这段时间内，我们在实习中充实地度过，学到的一些基本的技能对我们将来的发展也是受益良多的。

　　通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构，工具的使用以及安全操作技术。了解了机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。对我们的工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力，使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。同时也培养和锻炼了我们的劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，大家相互帮助相互学习，学会了如何团结合作，增强了同学间的友谊。其间取得的劳动成果，让我们有种自豪感、成就感，这是难以用语言来表达的。

　　金工实习让久在课堂的我们切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义，实践是真理的检验标准，通过金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

　　金工实习是一门实践性的技术基础课，是理工科院校大多数专业学生进行工程训练，学习工艺知识，培养工程意识，提高综合素质的重要实践环节。

　　20xx年3月16日，我们开始了为期四周的金工实习。虽然现在金工实习已经结束了，但是我从中所学到的各项工种的知识，特别是在实习过程中所得到的种种体会与感悟，都将使我受益终生。

　　为了让我们对金工实习有一个初步的了解，并学习基本的实习规章制度，实习之初，我们接受了金工实习的安全教育。老师给我们讲述了金工实习的意义以及目的，而其中的重中之重是实习过程中的安全问题。他为我们列举了各种因操作不当或是疏忽等原因造成的严重事故，使我们认识到掌握正确的操作方法和科学严谨的工作态度的重要性。这种认识不管是对我们接下来四周的实习来说，还是在我们以后的工作岗位上都是非常有用的。

　　怀着激动的心情，我们开始了金工实习的第一个工种——焊接。焊接是把金属零件或材料在加热后加压下，利用原子间的结合与扩散作用，连接成为一个整体的过程。因为是刚刚接触实习，所以我们的热情都很高，老师讲解的也非常精彩，他为我们讲了各种安全问题和操作方法并进行示范后，就让我们开始自行操作。虽然看老师做的很容易，但是到我自己操作时，我才发现并不是很容易。焊接需要较高的技术性，并不是在一时半会儿所能掌握的，它需要在理论的指导下经过长期的实践才能掌握。虽然因为时间原因我们操作的时间不长，但是它已经给了我以后实践的一些基础。

　　很早就听同学们说钳工是最累的，到实习钳工时我深有体会，开始时我很有干劲，但是一会儿之后我就觉得手有点酸了，一天之后累的腰酸背痛而且手也磨了好几个泡，后来渐渐的掌握了正确的姿势，实习也变的轻松了许多。虽然钳工的劳动强度大，但是它应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难以进行的工作，因此钳工仍是不可或缺的工种。通过三天的实习，我知道了钳工是需要技术的，只有方法得当才能节省体力，加工起工件来也轻松了许多，渐渐地，我感觉到钳工也不是很累的工种了。我觉得钳工是我整个金工实习中最值得怀念的工种，也是最能锻炼能力，体会很深的工种。

　　铸造工艺同样给我留下了很深刻的印象，因为它让我似乎回到了童年时代。我们又玩起了沙窝窝。而且现在的沙窝窝不仅仅是好玩，它还有一定的技术含量。通过学习，我知道了铸造工艺的复杂性。也明白了它在生产的重要作用。它一方面铸造了所需工件的雏形，另一方面他又很好的将废物重新利用。因此，我认为无论是从生产效益上还是从环保方面上来说，铸造工艺都有着较为深远的意义。纵观人类的发展历程，可以肯定的说，在一定程度上，铸造就是人类发展的基础，没有铸造就没有现代文明。

　　车工是我们实习的最后一个工种，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。因为有了前面的实习基础，所以操作起来也比较顺利，但由于此工种要求的精确度很高，因此操作时要很认真，一不小心就得重新来过，我就重做过。

　　实习车间里，一台台机床运转着，一件件工件被加工成形，虽然工件很简单，操作过程也不是很难，但是工件上的每一点都交织着我的汗水，每一刀都雕刻着我心情。每当我把自己亲手加工的工件交到老师手里时，那种自豪感是必须亲身体验才能感受到的。

　　不要小看这笨重的机器，正是这笨重的机器奠定了我们的工业基础；更不要小看这简单的操作，正是这简单的操作，构成了实践和理论的结合。这些机器加工成的工件简单也不错，但试想支撑现代化建设的哪一台机器不是由这种简单的工件来的。

　　虽然金工实习的时间只有短短的四周，但是我却感觉学到了很多很多东西。 作为一名大学生，特别是一名工科的大学生，实践和理论相结合显得尤其重要，而实习就直接提供了这个桥梁，它让我们把从书本上学到的东西加以运用，同时也让我们学习到了从书本上学不到的东西。虽然实习满足了我们好奇的心情，使我们的兴奋感渐渐消退，但是它留在我们心中的却是那种工作时的艰辛，更多的是，它让我们有了一种责任感，对社会发展的责任，对国家的责任。这种责任感促使我们更加认真的学习，努力充实自己，用科技知识武装自己，以求尽快的投入到现代化建设中。

　　金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我深深地感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，不断的进行操作和经验的积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。

　　四周的蓝领之行已经结束了，虽然在实习的过程中遇到了很多的困难，但是在老师和同学们的帮助下，我都克服了这些困难，完成了这次的实习任务。四周的蓝领之行充满了意义，我相信这四周的金工实习一定会对我以后的生活有所裨益的。

　　感谢学校给我们提供了这样的实习机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上与这些工种有关的岗位，但是现在所学到的知识和得到的感受却是终生难忘。虽然有时候脏点累点，但是这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。感谢老师为我们带来了这么精彩的实习内容，让我们受益匪浅。

　　我觉得金工实习能给我们带来很多的收获：

　　1.通过这次实习我们了解了一些现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉了一些工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工件量具的使用以及安全操作技术。了解了机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　2.对工程材料一些主要的`成形加工方法和一些主要的机械加工方法具有了初步的独立操作技能。

　　3.了解、熟悉和掌握了一定的工程基础知识和操作技能，同时培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

　　4.培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

　　5.在整个实习过程中，老师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　6.老师对我们做的工件打分，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。

　　7.有时候需要同学之间的相互帮助才得以完成任务，使我们对团队的概念有了更深层的理解，也使我们明白了团队精神的重要性！

　　四周的金工实习已经结束了，但是这次的实习却给我留下了深刻的记忆：

　　1.金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。它交给我的不只是机械专业的知识，而是一种能力，创造力以及适应力。

　　2.劳动不仅对自然世界进行改造，也对一个人的思想进行改造。经过这周的金工实习，在这方面我也有所体会：

　　（1）、劳动是最光荣的，只有去实践了才能体会到劳动的辛酸和乐趣。

　　（2）、只有坚持不懈、仔细耐心的对待每一件事，才能将它做好。

　　（3）、对待每一件事都要认真负责，注意安全，这样才能利人利己。

　　（4）、只要有付出就会有收获，哪怕是失败也是一种很好的收获。

　　3.实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，通过四周的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这将是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，将对我以后的学习和工作将有很大的作用。当我们上岗就业的时候，就业单位不会像现在的老师这样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，而更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。四周的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤奋自勉，才能有所收获。

　　眼见不一定为实，看似简单的东西我们并不一定就能够做好，只有通过亲身实践才能知到其中的奥妙，才能做出理想的产品，实践是学习的真理！希望我还能有机会参加这样的实习，然后用实践来完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。再次感谢学校和老师给我们这个磨练自己和完善自己的机会。

　　“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识、了解了机械制造的一般操作、提高了自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力、培养了工程素质。

　　我们在学校校工厂进行了为期6周的金工实习。期间，我们接触了车、钳、铣、磨、焊、铸、锻、刨等多个工种。

　　工业基本安全知识

　　我们金工实习第一天的内容是工业基本安全知识，虽然我刚刚开始的时候觉得很没必要，但是经过老师的讲解后我发现这是很有必要的。因为在工业加工中只要有一点的不小心或者失误，就可能做成意外。这绝对不是危言耸听。老师给我们概括了工业安全知识之后，给我们播放关于这方面的录像。录像里面描述很多工业安全知识，例如用电用火安全、材料搬运安全知识、机械操作注意事项、火警现场应对措施等。由于我们都觉得这个录像关系到我们金工实习的安全，于是要求老师播放了两次。接着我们利用假人学习了人工呼吸和心肺复苏，经过两次努力，我跟搭档总算是完成了任务。

　　锻压成型

　　这是我们金工实习的第一个挑战，所谓的锻压成型也就是俗称的“打铁”。我们实习的内容是将一个圆柱形的铁棒打成一个长方体。这个先要把铁柱加热20分钟，然后放到机器上捶打。每次几乎打那么1-2分钟就要拿回去加热，所以中间我们有很长的等待时间。我们有的看书、有的打游戏听歌还有的聊天，看上去百无聊赖却又十分的和谐。经过了一天的努力，终于成功的造出了那个方块，虽然觉得这个方块毫无用途，但是我们看着自己的产品，心里很有滋味，觉得通过自己努力造出一个工件，虽然不是什么好货色，但是还是觉得很兴奋。

　　钣金

　　锻压成型后迎接我们的就是钣金了，钣金的内容是把一块铁片通过加工成一个手机座。虽然只是一块铁片，但是硬度很是足够。我们用剪刀、钳子等工具很不容易才把它做成一个像手机座的物体，然后经过打磨和后期加工，最终还是完成了。不过过程中我不小心被毛刺弄伤了手指，十指痛归心啊！这里要说的是，学校太不厚道了，那些剪刀都是钝的。

　　表面处理

　　表面处理是金工实习里面最有趣的工作了。利用化学腐蚀、上色，在铝片上做出自己喜欢图案。本来我想做个toro猫的，最后因为太艰难了，就选择做了一个兔斯基。不过我还是很喜欢，还把它送给别人了。

　　铣削、刨削加工

　　铣削和刨削加工都是削，不同的是利用不同的机器、不同的方式。因为这次是机械操作，所以难度不大。不过有一个问题是，那些机器都很老了，刻度偏差很大，要经过多次操作来修正这些误差。

　　数控车床被

　　就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高的，编错一个符号就可能导致数车运行不了。编程对我来说并不是非常的难，不一会我就拿出了一个可行的方案。后来又学习了数控电火花加工，也是需要编程的。不过那是电脑自动编程的，只要你输入需要加工的零件图形，选择入刀途径，放好原料即可。我们的工作就是利用电脑设计一个零件图。因为一直对电脑操作比较熟悉，所以我很快的完成了任务。

　　磨削加工

　　磨削加工现在想起来觉得很有意思。因为讲课的老师很幽默讲课很生动，我印象最深刻的就是他的口头禅：“你们还没毕业”。而且老师不止讲了关于上课的事，而且还说了很多关于生活的东西，感觉或以良多。

　　钳工

　　去过金工实习的人都难以忘记钳工的情景，毕竟我们在那里过了一周。我们

　　的任务是把圆柱加工成一个标准的螺母、榔头，然后还把一片钢片加工成两个配合键。虽然听起来好像很简单，其实那些材料硬度都很高，利用钳工那些原始的工具非常难做得漂亮和标准。钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

　　铸造成型

　　接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！

　　铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。

　　难忘的车工

　　车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由20MM车到19MM，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。这对我们这种从来没有使

　　用过车床的人来说，真是个考验。

　　不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把轴的直径车小了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到.身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

　　感想部分：

　　一、金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。有人跟我说我们不是机械专业的学生学习这个没有什么用，我带着怀疑的态度参加了这个实习，但是最后的结论是我对此否认了，它交给我的不只是机械专业的知识，而是一种能力，创造力以及适应力。

　　二、劳动不仅对自然世界进行改造，也对一个人的思想进行改造。经过这周的

　　金工实习，在这方面我也深有体会。

　　1〉、 劳动是最光荣的，只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。

　　2〉、 坚持不懈，仔细耐心。

　　3〉、 认真负责，注意安全。

　　4〉、 只要付出就会有收获。

　　三、实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，通10天的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。 两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。10天的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，因此实习报告和日记的任务都给我们提供了这个机会，而最后的创新设计也对我们的创新能力进行检验和新的提高！

　　第一天：模具钣金

　　今天是实习的第一天。可能考虑到很多同学都不知道金工实习具体是做什么的，于是早上第一二节课特别开设了金工实习的概论课。除了介绍了一下金工实习，大部分时间都用来强调实习的安全事项，还特地播放了大量由于违规操作而引起安全事故的视频。所以概论课带给我们对实习的印象是金工实习很危险，安全很重要，切忌违规操作。

　　上完概论课，大家就组队去参观实习的场所了。虽然在教学楼群里上了很多课，实习的地方也在教学楼后面，但这是一个我们很少，甚至根本没有涉足过的地方。实习大楼布局整齐有致。有些大门口还种了很多花，也有几条很温顺的狗，如果不仔细看，还以为是住宅区呢。

　　领了实习证，我们第一天的实习正式开始了。内容是模具钣金。单看名字都不知道具体是做什么的呢。教我们的是一位年若四五十岁的师傅，引用他教学时的一句话来评价他—“有经验的师傅”。所谓模具钣金原来就是参照一幅工程制图，并把图划到铁皮上，然后用剪刀裁剪，并用机器压制成型。第一个作品是手机座模型，由于没怎么看过手机座，加上工程制图学得不是很好，看了好一阵才把图看明白。接下来在铁皮上划图，裁剪，压制，不是很难但是很繁琐?更无奈的是剪刀虽多，能用的只有两把，所以前前后后用了几小时，才弄出一个手机座。下一个任务是制作一个微型垃圾铲，由于有经验了，大伙不到两个小时就各自把看似比较难的垃圾铲做好了。做完之后连师傅都惊叹我们的效率，不过他看了一下我们的作品后说里面有很多劣质产品

　　第一天的实习顺利结束了。弄明白模具钣金是做什么的了，感觉比上课累多了但充实多了。

　　第二天：铣工

　　第二天的实习任务是铣工。虽然大一上工程制图时老师提过铣字，但时间相隔太久，早忘记了，今天也就带着“什么是铣？”这个问题进入了铣工车间。

　　首先由一位中年女师傅讲解铣床的操作部件，她那一口有着浓重广州话口音的普通话讲解得非常幽默生动，但还是很强调安全问题，嗯，机床的确都很危险！

　　讲解完我们就开始工作了，任务是把一根金属圆柱体用铣床铣成长方体。开始觉得难度很大，每一刀铣掉多少都要计算好，同时准确调好机床，按照一刀铣大概一毫米的速度去铣。还好，后面三个面都是同一样的操作。期间，男师傅很热情详细地解答我们的问题，收获了很多，总的感觉不是很难，但是很累，几乎站了一天。

　　第三天：加工中心

　　第三天的实习任务是加工中心。昨天的铣工实习用的是84年生产的铣床，太落伍了。今天的可以说是现代化的吧。用计算机软件对模型进行编程，然后输入数控机床，直接把模型做出来。由于条件的限制，我们的实习内容只是做编程这一部分。

　　一天的实习，我们主要是在有空调的计算机房度过，工作环境不错。上午是

　　使用一个叫NX的软件把一个带有相贯线的模型画出来。老师也说了要想熟练使用这个软件，必须用上一年半载的时间才行。虽然老师演示了一遍怎么画，同时也伴有教程，但是纠结了很长时间还是没画好，还好周围有一些牛人比较快地做好了，参照指点之下，终于画好了?

　　下午是使用另一个叫MILL9.0的软件，这个软件的用途可以说是把模型参数详细制定出来，把用什么刀，每一刀铣多少都定下来，最后发给机床操作就可以了。由于教程写得非常通俗易操作，很快就做好了。下一步是参观那部强大的数控机床，讲解的师傅也很幽默风趣，可惜声音有点小。他先给我们展示了一把断刀，他取名曰小李飞刀哦，然后就解释为什么会断，转速跟线速的关系?.最吸引人眼球的是他给我们展示了以前某一位同学用了两周时间做好的工艺品，非常地精致，上面刻了一个心形和的一些花纹，还有一个LOVE，就好像是精品店卖出的精品，难以至信这是那部大机床做出来的，而用时两个星期做出来，简直让人叹为观止！最后师傅还热情邀请我们如果谁有兴趣，可以免费提供材料，机器?..

　　总的来说，今天的加工中心实习，让我们开阔了眼界，各式各样的机床，还有那些软件，不禁让人觉得机械工程也很神奇！

　　第四天：快速成型

　　快速成型的实习内容是熟悉使用SOLIDWORK这个软件。由于都是简体中文版的，所以比较方便使用，而且由于教材简明通俗，所以很快就把模型做出来，感觉很有成功感，也比较喜欢这个容易操作的软件。

　　第五天：焊接

　　由于之前略微熟悉过焊接，通过听老师的讲解，焊接的原理也不难懂，最好玩的是我们可以焊自己喜欢焊的形状。

　　第六天：汽车

　　今天的实习内容是汽车，而我对汽车也比较感兴趣，所以今天也比较认真地去听讲解和操作。首先是师傅对着一台大卡车的实物模型给我们讲解。主要是讲解的是引擎，动力传送部分，虽然有很多听不懂，但至少也让我了解了汽车的一些基本知识。最让我们觉得好看的是师傅给我们展示了模型汽车实际工作的情况，与真车不同的是用电源代替汽油燃烧作为动力。这样我们可以一目了然地看见引擎如何工作了。

　　我们的实习任务是分组拆看引擎，并测量汽缸直径，检查是否需要维修。我们组选择的是一台大卡车的引擎，它那结实厚重的外壳有给我们一种强劲动力的感

　　觉，也因为太结实，太厚重的缘故，我们费了九牛二虎之力才拆开引擎盖，然后用百分表测量汽缸的直径，之后查看了一下气门之类的零件，然后再组装好。接下来是完成理论作业，题目比较难，但是经过小组合作，还是很快地完成任务了。虽然有一些概念比较难懂，但至少让我们对汽车的认识加深了一层。

　　第七天：车工

　　看到车床机器就联想到了铣床了，但是车和铣究竟有什么区别呢？今天就带着这个问题投入了车工实习。实习开始还是由师傅给我们讲解机器，车床与铣床的大区别是车床工作时是材料转动，刀具直线或者斜线运动，而铣床是刀具转动，材料直线或斜线运动。两种机器都一样危险，所以师傅特别强调了安全，更着重强调如果违规操作将导致损坏机器的严重后果，所以嘱咐我们一定要小心操作。通过师傅的讲解，了解到车床的工作能力比较大，适用加工很多工件，例如螺丝螺母，曲面，线条今天的工作任务是切削圆柱体，计算挺麻烦的，而且涉及到精度的问题，虽然操作上比较简单，整个过程也花了我们好长时间，而完成任务后离下班还比较长时间，本来也可以向老师索取材料加工其他东西，但担心损坏机器，所以大家都没有继续工作了。我认为这个实习内容可以改进一下，我们的大部分时间都耗在做工件那里，但是都是一些比较简单的操作，学不了很多东西，而实习的时间是有限的，所以建议实习师傅能不能多向开阔我们眼界那方面安排实习任务，例如可以给我们展示车床是如何加工螺丝，螺母之类的，而不是仅仅在口头上说，给不了我们直观的印象?.

　　第八天：数控铣

　　一天的实习时间都在熟悉那个POWERMILL软件，,最有意义的要算是老师领我们去观看数控铣工作的那个环节，这让我们了解到数控铣有多么强大的功能，开阔了我们的眼界。

　　第九天：热处理

　　由于周四下午放假，所以我们只是做了半天内容的热处理实习，半天的实习让我收获颇多，粗略掌握了通过观察打磨金属时发出的火束，辨别不同含碳量的钢材，通过对工件的硬度测试，知道了怎样使用硬度测试仪，也了解到淬火工艺的有大大增大工件硬度的作用。通过金相观察，让我了解了金属的微观结构，不同的金属，微观结构有着很大的区别，不禁惊叹，微观世界的奇异性。但此次实习也有不足，有一些概念难以理解，希望老师能够讲得更加详细透彻！ 第十天：表面处理

　　表面处理是本次实习的最后一项内容，对我来说也是最好玩的实习项目吧，

　　因为可以做自己喜欢做的东西，想想能在一块金属铝片上着上自己喜欢的颜色，画上自己喜欢的，自己设计的图案，那是一件多么有趣的事啊！整个工序的操作虽然比较繁琐，但并不复杂。一块铝板，去油，出光，阳极氧化然后上色，在蜡油中浸泡再刻上图案，把刻图案的地方腐蚀掉，图案就出来，我着的是紫色，也画上了比较好玩的图形，把作品做出来后蛮有成就感的。看着大家兴高采烈地看着自己做的东西，有种还想再做的冲动!

　　此次金工实习使我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新。去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。此次的实习让我们深刻地明白“纸上得来终觉浅，投身实践览真知”的含义

金工实训报告 第4篇

　　实习之前就听已经实习过的同学说很累，但是在实习第一天，我依然怀着激动好奇的心情来到了实习中心，看着一台台庞大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期待。我们班同学大概也是怀着好奇的心情，特别是男同学，在机器上这里碰碰，那里摸摸。这时候老师走进来了，他立刻制止，带着几份严厉的口吻说：同学们，为了大家的安全，这里的机器未经老师的指点和允许，大家千万不要随便动。接下来老师告诉我们本次实习的基本任务和目的，并且再三强调安全问题。最后就是讲课与示范了，上午我们主要学习下料，主要任务是做出一个铁盒子。首先是将一大块铁片在一台机床上切成小片。开始老师让我们轮流练习操作，我们脚往上一踩就听到机器发出的咔咔声，说真的很好笑也很好玩。待把铁片切成规定尺寸后，就是在铁片上画线裁剪了，最后是用折弯机将其折成规定尺寸的小盒子，在学习折弯机的使用时大家还是在老师的指导下进行练习，最后才是拿着自己的铁片折弯。并且用锤子将不太规范的地方进行修补。上午的实习完了之后，看着自己制作的铁盒子真的很开心，也很有成就感。

　　下午主要就是学习铣床、刨床、磨床了。任务是把一个圆柱形的铁棒磨平并且达到表面很光滑。这个技术主要是由老师来示范和讲解，我们在一边观看，开始老师先给我们讲刨床，一般是粗加工，下来是铣床，借于精加工与粗加工之间。圆柱形的铁棒也是先在这个上面加工的。最后是磨床，这个是精加工，老师示范了之后，就是我们同学操作将其加工到足够光滑。

　　第一天的实习结束了，说真的，下午一直站着有些累，但我还是很愉快，因为看到那一台台庞大的机器我再也不觉的陌生了，而更为重要的是我可以利用它加工一些简单的零件。

　　实习第二天主要是学习焊工，因为我们本次实习时间比较短，我们只学习了焊接方法中的熔化焊。在老师的讲解下，我明白了熔化焊是将焊接接头加热至熔化状态而不加压力的一类焊接方法，如手工电弧焊、埋弧自动焊等。我们本次实习的主要目的是利用手工电弧焊将两个同样厚度和尺寸的铁片焊接在一起。老师介绍了相关原理、仪器的使用技巧和在使用中应注意的问题。最后还是那句强调安全问题，如*必须带上将头发扎起来，并且带上安全帽。所有同学必须穿长袖长裤，使用时带上防护眼镜和面罩还有安全用电等等。上午主要是练习手工电弧焊接，因为带上防护面罩对于初学者来说很难把握焊接的缝隙，所以我们大家很少有人带面罩。在焊接的时候，尽管那些焊接的火花可能会伤及皮肤，但强烈的好奇心与求知欲还是让我们乐此不疲的练习着。下午的时候老师就我们的练习程度进行了测验，还打了分数。我很赞成这个老师的教学方法，让我们在最初好奇心之余还要把焊接质量做到。晚上回到宿舍可惨了，大家纷纷都说脸疼。呵呵!实习完了之后这几天还在脱皮呢，不过我们依然觉得很值得。

　　实习第三天学习钳工。钳工是手持工具对金属材料进行加工的方法。我们本次也主要学习了普通钳工的基本操作。老师一开始就以上方面的内容做了介绍，然后就与钳工有关的模具、装配等做了一些补充说明。后面主要说明怎样画线、打孔，锯削，锉削等技巧知识。本次实习的主要任务是制作一个在直角处带有孔的三角板。老师讲完今天的任务后大家开始动工。画线、打孔完后，就开始锯削了。这下子整个工作间热闹起来了，大家锤锤打打，锯削好像一部交响乐，让人在工作的时候很是愉快，尽管锯削对我们*来说有些费力，但我还是有一种心理上的轻松。锉削的时候我们大家都很小心，不时的用游标卡尺量量尺寸，生怕磨过了规定尺寸，尽量使其在误差允许的范围。同学们也是交换着量彼此尺寸，交换意见，指出不足。最后我们很多人都觉得尺寸可以了，就请老师检查，可老师对于这些工件一一摇头，我们当时有些沮丧，也有些浮躁，有些同学还很偏执的认为老师故意在工件上找茬，不让我们早点回去。呵呵!但是大家到最后还是安静的坐下来就自己工件的不足细细查看，最后终于发现老师说的是正确的。我想我们有时候是很浮躁，太渴望成功，结果欲速则不达，虽然这是一件很小的事，但老师这种细心严谨的态度却让我受益非浅

　　时间有些快，实习到了最后一天了。我们主要学习车工，一进操作室，就明显的感觉到此处与别处的不同，机器体积大，数量多。看起来操作也应该不容易，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告诉自己，我的动手能力本来就不强，一定要认真听!车床是利用工件的旋转和*的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的基本内容来说，可以车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我知道了车刀的安装必须注意以下几点：第一，车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，以增强其刚性。第二，车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。第三，车刀刀尖应于车床主轴中心等高。工件的安装：第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。第二，装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。第三，装夹毛坯工件时注意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最后老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我认真的听着，生怕遗漏一点点。最后就是在操作机器上是演示了，同样我也很认真的看着。老师的任务完成了，接下来就轮到我们自己操作了，两人一组，一开始我们就遇到麻烦，一个按纽掉了，我们两个不知该怎么办，以为机器坏了，赶紧去找老师，结果老师只稍稍动了一下，就好了，我们两当时就笑了，因为觉得自己很无知。接下来装刀还算顺利，可是刀装好了，机器不能正常运转，两个人搞了半天，也找不出原因，最后又只得去请教其他同学，原来我们忘记了按其中一个关键的按纽。呵呵!当时我就想，什么事情都是看起来容易做起来难呀。因为机床开始正常工作就比别的同学晚，所以等大家都做完时，我们的粗加工还未能完成，于是很着急，一急就手忙脚乱了。所以粗加工的结果没能符合老师所规定的标准，精加工时又由于两个人意见不统一，最终没能作出合格的产品出来，有些遗憾。事后我们也就当时加工过程回想了一下，对我们所犯错误进行了反思，明白了做事情不管在任何时候都要保持冷静的头脑。而且一定要细心。

　　金工实习结束了，虽然只有短短的4天时间，但我觉得自己收获很大，不管是在动手能力方面，还是在以后的学习和工作当中。虽然和每个老师只有一天的相处时间,但他们严谨的工作态度让我很受教。现在我已大三，很快也将走出校园面向社会。有一个自己的工作岗位，我告诉自己一定要踏踏实实，戒骄戒躁。努力把自己的工作做到。

金工实训报告 第5篇

　　一、20xx.5.30 钳工

　　第一天 8：00观看安全录像，了解了金工实习事故发生的原因，对工作场地有基本了解。 总结：钳工是10天金工实习里手工工作量最大的，比较辛苦，同时也对培养动手技能有很大帮助。

　　二、20xx.5.31车工

　　车工是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种切削加工方法。其中，工件的旋转为主运动，刀具的移动为进给运动。车床主要用于加工各种回转体表面。

　　三、20xx.6.1铣工

　　在铣床上用铣刀对工件进行切削加工的方法成为铣削。铣削的加工范围很广，可加工平面、台阶、斜面、沟槽、成形面、齿轮以及切断等。

　　本次实习使用立式铣床，立式铣床的床身没有导轨，也无横梁，二是前上部有一个立铣头，其作用是安装主轴和铣刀。

　　老师给我们讲解了各种开关及手轮的操作和示范，还有升降台，纵向和横向工作台的使用。我们选用直径25mm的圆柱体，在铣床上用立铣刀进行水平面加工，需要加工4个面，最后得到长17mm、宽16mm的长方体。为减少压力，铣削一个平面是时需分多次小量削去。

　　四、20xx.6.2加工中心

　　今天我们在6楼cai房学习使用 mastercam软件。

　　mastercam是工业界及学校广泛采用的cad/cam系统，可设计、编辑复杂的二维、三维空间曲线，还能生成方程曲线，曲面功能强大。我们使用任务管理器和强大的零件造型功能生成直线、圆弧、曲线和曲面等实体。

　　五、20xx.6.3数车

　　六、20xx.6.6数铣

　　由于安排上的问题，我们没有使用车床练习，只是通过动画学习使用软件，通过几何造型、生成刀具路径、加工过程仿真、后处理、数控车床操作5个过程对数控铣床进行操作，并练习加工了汽车引擎。

　　七、20xx.6.7电火花加工

　　电火花加工又称放电加工或电蚀加工，它是在加工过程中通过工具电极和工作电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法。电火花加工加工机床采用自动进给调节系统，通过计算机选择所要加工的程序段进行自动加工。特别要注意防火和防止触电事故。

　　八、20xx.6.8 化学加工

　　今天练习铝的阳极氧化处理。主要步骤如下：除油＋水冲洗＋出光＋水冲洗＋阳极氧化＋水冲洗＋着色＋水冲洗＋烘干＋上蜡＋描图＋雕刻＋氢氧化钠腐蚀＋水冲洗＋出光＋水冲洗＋阳极氧化（第二次硫酸氧化）＋水冲洗＋着色＋水冲洗＋电风筒吹干。注意：阳极氧化需时30～40分钟，上蜡时厚度要均匀，着色时使用有机染料。

　　九、20xx.6.9 电焊和气焊

　　焊接是一种通过对金属加热或加热、加压同时进行，把金属加热到熔化或半熔化状态，从而把金属连接在一起的一种工艺。低碳钢具有良好的.焊接性能，时广泛用于焊接件的主要

　　金属材料。 十.20xx.6.10铸造 总结：在造砂型时加砂后要用砂冲子捣紧，用刮砂板刮平，这一点必须留心做好；修型时需要很大的耐性和细心，按要求一步步造出要求的造型。

　　十一、最后总结

　　尽管十天的金工实习时间不长，但我觉得它对于培养我的工程意识、学习工艺知识、提高综合素质都有极大的帮助和重要意义。

　　总之，这段实习经历让我终生难忘！我会继续加油，争取做一个优秀的人！

金工实训报告 第6篇

　　一、实训时间:

　　二、实训目的:

　　如何使用锉刀对工件进行切削加工的方法，能熟练的操作加工。详细了解其基础知识，正确掌握基本技能。

　　三、实训内容：

　　如图1-1所示的六角体，要求在备件上完成锉削加工。

　　四、实训工具：

　　1、实训材料：圆钢Φ30cm×15cm，材料质量Q235。

　　2、工量具：

　　a、锉刀，锉刀是用于锉销的主要工具。常用T12，T12A或T13A刚制成，热处理的后的硬度值可达到60——72HRC，耐磨性好，但韧度较差，热硬度性低，性脆易折，锉速度过快易钝化。

　　b、游标卡尺，游标卡尺是机械加工中最广泛的中等精度量具之一。她可以直接两出工件的'内径、外径中心距、宽度、长度和深度等。游标卡尺的测量精度有0.1cm、0.5cm和0.2cm三种测量范围有0-125cm、0-200cm、0-500cm等。

　　c、90°角尺，90°角尺是检验直尺用非刻线尺，用于检测工件的垂直度。

　　d、万能角度尺，万能角度尺是用游标读数，可测任意角度的量尺，一般用来测量内外角度。

　　e、划线平板，划线平板又成划线平台，是划线的主要基准。

　　f、游标高度尺，游标高度尺是用来测量工件高度和精密划线。

　　五、实训步骤：

　　1、取料：根据图1-1所示，取圆钢Φ30cm×15cm的圆棒料。

　　2、划线：用直尺在圆钢一平面上划两条垂直相交且最长的直线，从而获得圆心，再用钢规以圆心至半径R15cm的圆。用刚规在远与直线的交点上取以半径长的点划半圆，同理在另一端划半圆连接圆上的交点，从而获得六角形。

　　3、锯削：用锯子锯削多余的余量，以获得粗加工的六角体。

　　通过本次实训了解加工、装配和修理工件，由于钳工技艺性强，具有“万能”和灵活的优势，可以完成机械加工不方便或无法完成的工作，所以在机械制造工程中起着十分重要的作用，以至形成了钳工专业的分工。钳工劳动强大，生产效率低，但设备简单，一般只需钳工工作台、虎台钳及简单量具，工具既能工作，因此应用很广。

金工实训报告 第7篇

　　一、车间安全操作规程

　　1、进入工作场地要穿紧身防护服、袖口扣紧、上衣下摆处不能敞开、严禁戴手套。不得在开动的机床旁穿脱衣服或围布于身上，防止机器绞伤；必须戴好安全帽，辫子要放入帽内，不得穿裙子、拖鞋；戴好防护眼镜，以防铁屑飞溅伤眼。严禁酒后进入工作场地。

　　2、车床开动前必须按照安全操作规程的要求认真仔细地检查机床各部件和防护装置是否完好、安全可靠，传动部位及轨道面加注润滑油，并作低速运转2—3分钟，检查机床运转是否正常。

　　3、装卸卡盘和大工件需要使用行车时，必须由二人共同操作，严禁用承载小的吊带启吊大工件，确认未被卡住的情况下才能启吊，并采用点动的启吊方式。同时，要检查周围是否有障碍物，垫好木板，以保护床面。工件到位后，要将工件顶牢、架好、夹紧，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要牢固，以防工件从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手等要及时拿下。

　　4、机床运转时不得测量工件、不得用手去触摸转动的卡盘和工件。用砂纸时，应放在锉刀上、严禁戴手套用砂纸操作、装卸工件、安装刀具加油以及打扫铁屑均应停车进行，清除刨花应用钩子或其它用具，禁止直接用手清除刨花。

　　5、各工位需要电、氧、氩弧焊以及砂轮、照明等临时用电设备时，必须采用最近的对工段的电源，不得带电移动焊接设备，学徒工及未掌握焊接技术的人员不得进行焊接作业。临时用电设备使用完毕后，必须立即收起电源线和乙炔管，不得长期将线、管乱铺设在地面上，更不能将线、管与刨花混在一起。

　　6、在切削停车时，应将刀退出；切削长轴类要使用中心架，防止工件弯曲变形伤人。伸入轴孔超出主轴箱时，应慢速加工，并做好防护措施，高速切削时，应有防护罩，工件、工具要固定牢靠，当铁屑飞溅严重时要在机床周围安装挡板，使之与操作区隔离。工作时必须侧身站在工作位置，严禁身体正面对着运转的工件。

　　7、每台机床均装配局部照明工作灯，即安全电压在36V以下，禁止使用220V照明灯代替。

　　8、工作结束时，应切断电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出；不便卸下的大工件要用木棍支承，清理、收拾所使用的工、夹、量具，并清扫机床及工作场地，加注各部位的润滑油。

　　9、更换砂轮时要由专人负责，装卸砂轮不可用手锤敲击、拧紧夹紧螺母时要用力均匀，调换砂轮后，要试车运转几分钟确认正常后才能使用。

　　10、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂纹等缺陷、防护装置是否牢靠，开机时人必须站在砂轮的侧面，让砂轮空转几分钟确认正常后才能使用。

　　11、使用时，要握牢工件，严禁修磨笨重的工件，压力要均匀一致，防止砂轮因受到撞击而爆裂伤人。细小的工件要用夹钳夹紧后修磨，以防伤手。

　　12、开车前应检查机床传动是否正常，工具、电器、安全防护装置、冷却水泵等是否完好，钻床上保险块、挡块不准拆除，并按加工情况进行调整后使用。

　　13、摇臂钻床在校夹工件时，摇臂必须移离工件并升高、刹好车，必须有用压板压紧工作物，以免回转甩出伤人，更不得用手直接握住工件钻孔。钻小的工件或者薄板和长形工件竖着钻孔时，必须用台钳或夹板夹牢，严禁用手扶着加工。工件钻通孔时，应减压慢速，以防损伤平台和发生事故。

　　14、钻床工作台面上不得放置其它东西，换钻头、夹具及装卸工件时必须停车进行，带有毛刺和不清洁的锥柄不允许装入主轴锥孔。装卸钻头要用楔铁，不得用手锤敲打。

　　15、机床开动后，严禁戴手套，清除刨花要用刷子或钩子，严禁用手直接清除。

　　16、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头、主轴箱必须靠近端停下，清理机床、工具、场地，做好注油保养等工作。

　　17、整体车间保持工作场地的整洁和通道的畅通，工件的堆置特别是带颈的工件，严禁堆放过高，以防倒塌伤人。

　　二、学生实训规则

　　1、学生在实训期间必须遵守中心的安全制度和各工种的安全操作规程，听从车间的指导老师的指导。未经许可不得随意离开。

　　2、学生在各车间实训时，均不准穿凉鞋、戴围巾。女同学必须戴工作帽，不准穿短裙子。

　　3、实训时必须按各工种要求戴防护用品。例如，电焊实训：必须戴电焊手套和面罩；机工（包括钻工钻孔）：不准戴手套等。

　　4、不准违章操作；未经允许，不准启动、扳动任何非自用的机床、设备、电器、工具、附件、量具等。

　　5、在车间内应按指定的地点进行实习，不得随意走动、在车间内吸烟、追逐、打闹、喧哗、打电话等。

　　6、操作时必须虚心学习、注意听讲，认真观看示范表演。所用机器、设备、工具等未充分了解其性能及使用方法前，不得草率进行操作。实习完后必须整理好机具，把实习地点打扫清洁。

　　7、对违反上述规定的要批评教育；不听从指导或多次违反的，要令其检查或暂停实训；情节严重和态度恶劣的，实训成绩不予通过，并报教务处给予纪律处分。

　　8、所在厂里一切保安防火设备不得随意挪动或摆弄。

　　9、严格遵守劳动纪律。上班时不得擅自离开工作场所，不能干私活及做其他与实训无关的事情。

　　10、在实习中，要按指导技工的要求进行操作，不经指导技工允许而私自变更操作工序或顺序造成事故，除本人作出检查外，损坏的设备，工夹量具等原则上按原价赔偿。赔偿额超出学生赔偿能力时，赔偿者应和本人所在系商量，定出赔偿日期和措施（如分期赔款等）经实习工厂同意后，按所定措施执行。

　　三、锉刀的使用方法

　　1、锉刀

　　（1）大锉刀的握法。右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放在锉刀木柄的上面，其余四指弯在下面，配合大拇指捏住锉刀木柄。左手则根据锉刀大小和用力的轻重，有多种姿势。

　　（2）中锉刀的握法。右手握法与大锉刀握法相同，左手用大拇指和食指捏住锉刀前端。

　　（3）小锉刀的握法。右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部

　　2、锉削的姿势

　　锉削时，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复运动，手臂和身体的运动要互相配合，并要使锉刀的全长充分利用。开始锉削时身体要向前倾10°左右，左肘弯曲，右肘向后锉刀推出1/3行程时，身体向前倾斜15°左右，这时左腿稍弯曲，左肘稍直，右臂向前推锉刀推到2/3行程时身体逐渐倾斜到18°左右左腿继续弯曲，左肘渐直，右臂向前使锉刀继续推进，直到推尽，身体随着锉刀的反作用退回到15°位置。

　　行程结束后，把锉刀略微抬起，使身体与手回复到开始时的姿势，如此反复。

　　锉削力的正确运用，是锉削的关键。锉削的力量有水平推力和垂直压力两种。

　　推力主要由右手控制，其大小必须大于切削阻力才能锉去切屑。

　　压力是由两手控制的，其作用是使锉齿深入金属表面

　　两种压力大小也必须随着变化两手压力对工件中心的力矩相等，这是保证锉刀平直运动的关键。方法是：随着锉推进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两手相等

　　锉削时，对锉刀的总压力不能太大，因为锉齿存屑空间有限，压力太大只能使锉刀磨损加快。但压力也不能过小，过小锉刀打滑，达不到切削目的。一般是以在向前推进时手上有一种韧性感觉为适宜。

　　锉削速度一般为每分钟30～60次。太快，操作者容易疲劳，且锉齿易磨钝；太慢，切削效率低。

　　3、手锯的`使用方法

　　手锯使用方法及注意事项

　　一、相关工艺知识用手锯把工件材料切割开或在工件上锯出沟槽的操作叫锯割。

　　二、 手锯构造手锯由锯弓和锯条构成。锯弓是用来安装锯条的λ有可调式和固定式两种。固定式锯弓只能安装一种长度的锯条可调式锯弓通过调整可以安装几种长度的锯条Σ⑶要可调式锯弓的锯柄形状便于用力。所以现在被广泛使用。

　　4、锯条的正确选用

　　锯条根据锯齿的牙距的大小。使用时应根据所锯材料的软硬、厚薄来选用。

　　四、实训总结

　　实习前，看到做完钳工的同学手上的茧子，我就知道这个活不轻松。的确，钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们要做的就是将一块柱形的坯料加工成一个锤头。

　　钳工学习，我们了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

　　首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们两天来奋斗的结果。钳工的实习我感觉是很单调的，我们一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的僵直了。可是，说的容易，做起来难。我主观上真的很想把它挫平，可是总是挫一会儿力的分配就不均匀了，那种感觉真的很郁闷。于是只能请教师傅，然而很神奇的是，每当我觉得我的小锤头无可救药的时候，他总能挫几下就给我矫正过去。这更加让我认识到钳工的技术含量，决不是有一身力气就能干的活儿。虽然钳工很累，但两天之后，看着自己的加工的锤头，看着自己辛苦努力的成果，虽然尺寸依然不怎么乐观，有些地方依然无法抛光，但我却深深地认识到了这一工种的重要性，真的是无法被机器取代的。

金工实训报告 第8篇

　　一、实习的目的意义

　　实习目的：

　　金工实习是一门实践性的技术基础课，是高等院校学生，异常是工科学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。对于非机械专业的学生，它能够让学生认识图纸、加工符号及了解技术条件的能力。了解机械制造的一般操作，提高自我的操作技能和动手能力，培养学生独立操作能力。钳工实训的目的是，训练学生掌握钳工的基本操作，主要包括：划线、钻孔、攻螺纹、套螺纹、测量等；掌握各工种的基本操作技术，训练学生掌握简单零部件的加工制作方法。能正确调整和使用该工种的主要设备、常用附件和刀具、工夹量具。能根据零件图样和工艺文件对简单作业件具有初步选择加工方法和分析工艺过程的能力。

　　二、车、铣等机床的结构、工作原理及操作方法等

　　1、车床：

　　①普通车床由以下主要部件组成：电动机、主轴箱（主换向机构、主变速机构、进给机构）、挂轮箱、进给箱、溜板箱、丝杠、光杠、刀架、尾架、床身和操纵杆组成。

　　②车床的主运动是主轴的旋转、进给运动是刀具的横向进给和纵向进给运动。③车床是经过各个手柄来进行操作的，有手动走刀和自动走刀。数控车床上是由编程程序控制。

　　2、铣床：

　　①铣床一般分为立铣和卧铣两种，主要部件为：电动机、工作台、床身。②铣床的主运动是刀具的旋转，进给运动是工作台的横向进给和纵向进给运动。用平口钳或万能分度头夹持工件加工。

　　③铣床是经过工作台移动来进行加工的，有手动进给和自动进给。数控铣床是由编程程序控制。

　　三、实习中所加工的工件名称、工艺

　　1、六角螺母：①下料；②在分度头上进行分度划线；③锉去六边形以外剩余的`材料；④锉好后用样冲在中心位置打眼；⑤在台钻上用8.7的钻头钻通孔；⑥在所钻孔上用M10的丝锥攻丝；⑦倒棱去毛刺。

　　2、立体五角星：①下料；②在万能分度头上画出五角星；③用钢锯按线把五角星剩余的材料锯除；④用锉刀修整后；⑤把五角星锉成立体状

　　3、台阶轴：①下料；②夹固校正伸出长度40mm；③车端面（车平为止）；④车外圆18，L=30mm；⑤车外圆15，L20mm；⑥车外圆10，L10mm；⑦倒棱；⑧在L=35mm处切断。

　　4、锥度轴：①夹固校正L=40mm；②车第一个圆锥1:2车尖为止；③车第二个圆锥保证13，15，锥长L=8；④车第三个圆锥保证17，18，锥长L=8；⑤尖角倒圆；⑥切断，保证总长L=30mm。

　　5、钣金榔头：①下16X16方料L=80；②按图划线；③按所划线在铣床上铣削剩余部分；④锉削平面到尺寸、⑤倒45度角；⑥到钻床上钻孔，攻丝；⑦倒

　　棱去毛刺。

　　四、实习体会：

　　作为学生的我们第一次进入车间，也是第一次到实习基。我怎样会不激动万分呢？

　　安全第一！这句话谁都明白，但不必须放在心上，所以金工实习的第一天，教师就先给我们上了一堂安全教育课。

　　一个星期，短短的一个星期，对我们这些非机械专业的工科学生来说，也是异常的宝贵。因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面检验我们的知识水平。

　　金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，十分重要的也异常有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。

　　通一周的金工实习，1、使我们提高了安全意识、质量意识、劳动观念、养成热爱劳动，遵守纪律的好习惯；

　　2、熟悉钳工工具、量具的构造和使用方法；独立完成中等复杂件的钳工加工作业；

　　3、了解机床主轴传动系统和进给传动系统的组成及特点

　　4、我们了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有欢乐，这是我们大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。

　　在这短短的一个星期内，大家每一天都要学习一项新的技术，并在很短的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件件成品的过程，我们在教师们耐心细致指导下，很顺利的完成各自的实习资料，并且基本上都到达了教师预期的实习要求，圆满完成了实习。在实习期间，我们做出了自我的工件，虽然这个星期的金工实习是对我们的一个很大的考验，可是看到自我平生第一次在车间中做出的工件，我们都喜不自禁，感到很有成就感。

金工实训报告 第9篇

　　车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的车刀。这次实习我们所用的车床配有3把车刀，其中切螺纹的刀我们不要求掌握。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。

　　铣工

　　这个工种实际操作的东西比较多。早上老师给我们讲解了铣床的种类，标准规格，操作规范和要领，需要注意的安全事项，并为我们示范了图纸要求的带凹槽和凸条的尺寸工件的“铣”的过程。接下来就是我们分组动手实际操作了。一个早上我们都在面对着机床切削工件，瞄着目标对刀，计算尺寸，切了一次又一次，才完成了一个工件。不过由于是第一次加工，不敢有半点马虎，所以切得第一个工件也比较平整，尺寸误差也较小。下午，我们对操作和计算熟练了很多，就分工操作，一人计算和清扫铁屑，另两个人控制前后左右上下移动的手柄，配合着很快就完成了剩下的2个工件的加工。总算在要求时间内完成加工任务，虽然觉得很累，但对机械加工中的加工精度要求之高印象颇深，而且体会到做机械的“粗活”不仅要有相当高的技术水平，对工人的细心和耐心也有严格的要求。

　　数控车床

　　数控车床可以说是最轻松的一个活了。不过看似简单的一个工种，技术含量却是最高的。工人不仅要会操作数字设备，还要看得懂数字符号的含义，会编写数控车床的程序，也就是要会按要求输入控制车刀的走向，速度，变换的代码等等。通过数控车床的操作及编程，我深深地感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。数车编程要求非常高，编错一个符号就可能导致数车运行不了。不过编程对我来说并不是非常的难，编程指导也讲解得很详细明白。很快我就按老师的要求编译完成了切割尺寸要求深度和长度的螺纹的程序，并在计算机模拟数控车床程序里成功运行。

　　焊工

　　最后一天学习气割，电弧焊。气割跟焊接差不多，但是还是有区别的。手工气割操作是为了加深体会氧气切割的过程和基本原理。要留心观察整个气割过程工件金属有没有熔化，切口是不是窄而齐。我们观察学习了老师的低碳钢手工气割过程。首先是金属预热，然后放切割氧（纯氧）气流束，钢板立即形成窄而齐的切口，之后顺着切口直线移动气割枪口即可形成整齐的切口。气割的要求也是很高的，气割时要直，而且要将火焰调节好，不然很难将工件割开，火焰也不能太大造成燃料浪费，气割过程中为防止回火不宜将枪口压得太低，枪口与工件之间的距离宜控制在5mm左右，一旦发生回火立即关闭液炔（离人最近的气阀），再关闭其余两个气阀。待枪口冷却后再点燃。气割实习了半天，我们每个人都动手操作切割了一块铁板，虽然有的切得参差不齐，但我们总算顺利完成任务，都大致掌握了气割的操作技术要领。

　　下午，我们在老师的指导下学习电弧焊。老师首先给我们介绍了几种常见的电弧焊，还有焊接时的操作注意事项和操作要领及规范，然后详细地给我们讲解了怎样焊接和怎样使用焊条，让我们了解常见的焊接方法（手工电弧焊、埋弧自动焊和气焊等），所用的设备、材料，常见的焊接缺陷和焊接变形。通过老师的讲解，我们知道了电网、刀闸（开关）、电焊机、焊钳、焊条、电弧、工件、焊缝等线路连接，了解了电焊条的组成及各部分的作用，焊条的种类及焊条规格（焊条直径），四种常见的接头型式和对接接头的四种常见的坡口型式，坡口的尺寸参数及其作用，对接、角接的`焊接和多层多道焊，还有敲击式和摩擦式两种引弧方法。我们主要掌握的是摩擦引弧。我们的任务是在一块钢板上焊5-6条宽度均匀的焊条。经过了半天的电弧焊练习，我们对电弧焊虽然没完全掌握，但也了解并学会了很多关于电弧焊的基本操作。

　　离开了课堂理论的环境，我们感受到了车间中一丝不苟的严谨气氛。通过这次金工实习，我们基本了解了机床工人所需注意的各类事项，按要求掌握了这6个工种要求的操作规范和操作技能，并都初步具备了独立修改或加工简单小型零部件的能力。但更重要的是我们学会了如何去学习接受并掌握一门新的工程技术，如何适应新的环境，如何掌握新的机器的操作，如何与“同事”之间合作完成任务，我想这是我这次金工实习最重要的收获。相信这对我们以后步入社会，创业就业都会起到很大的帮助。

　　短短的5天的金工实习生活结束了，我们的金工实习也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对各种机器的深刻认识，并掌握一些基本操作。本次的金工实习令人难以忘怀。

　　金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

金工实训报告 第10篇

　　实训目的

　　实训主要是为了我们对于实训的工作有更加深的认识，所以对于这次实训，我们还是学习到了很多东西的。

　　实训时间

　　20xx年xx月——xx月。

　　实训地点

　　xx工厂。

　　实训内容

　　期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在4小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了13周的实训。

　　实训期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的'实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：

　　1、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

　　2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

　　3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

　　4、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

　　金工实训对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。

　　在实训中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。

　　5、在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实训报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

　　6、实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。

　　实训总结

　　在各个工种的实训中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。

　　在实训期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。

金工实训报告 第11篇

　　一、实训总结

　　金工实训是本专业的重要实训环节之一，通过实际动手操作，使学生深入了解金属加工的各种技术和方法，并培养学生的动手能力和创造能力。本次实训主要包括以下几个方面：铣削、车削、钳工、冲压、焊接、机器维修等技能。

　　在实训过程中，我不断摸索、探索，不断提高自己的技能水平。通过大量的练习，我逐渐掌握了各种加工方法，掌握了各种加工设备的使用，加深了自己对金工加工行业的了解和认识。同时，我也认识到了自己一些不足的地方，即对于一些细节和尺寸控制不够精细，需要在后续的实践中加强练习。

　　二、技能要点

　　1.铣削：学会使用铣床进行加工，可以根据要求进行切削、切槽、钻孔等动作。在加工中需要注意选择合适的切削工具和刀具，掌握切削参数，合理处理切削过程中产生的热量和切削力。

　　2.车削：学会使用车床进行加工，可以根据要求进行旋转加工、螺纹加工等。在加工中需要注意选择合适的切削工具和刀具、合理布置夹具，掌握切削参数、切削力的控制和与工件的协调操作。

　　3.钳工：掌握金属材料的切割和锉削、锯削等工艺操作，加强理解金属强度特性、力学性能及材料的性质，掌握一些常用的钳工工具，熟练掌握钳工基本测量和尺寸精度控制。

　　4.冲压：掌握冲压加工原理，熟悉各种模具的使用，了解冲压加工参数的选择，熟悉冲压加工中产生的冲剪力、回弹、变形等因素，能够根据需要制作出最合适的模具，实现冲压加工的精度和效率最大化。

　　5.焊接：掌握焊接操作中的各种技术和工艺，包括焊接材料的选择、焊接热量和速度的控制、焊接后处理等。在实践中加强对焊接中材料与工艺的协调掌握，逐步提升自己的焊接技能。

　　6.机器维修：掌握设备的基本维修，了解装置和备件的结构和特点，掌握安装和调试机床的适用条件和方法。及时发现故障，维修设备，提高设备的使用效率和安全性。

　　三、心得总结

　　本次金工实训，让我深深地认识到了自己的不足。在未来的'学习和实践中，我将不断努力，不断提高自己的技能，提升自己的动手能力，争取在实际工作中更好地适应和发挥自己的能力。

　　最后，我想感谢老师们的教导和指导，感谢他们的耐心和细心，让我们在切实的动手实践中更好地掌握了金工实践技能，对未来的工作做好了 adequate 的准备!金工实训报告

金工实训报告 第12篇

　　金工实习是一门实践根底课，它对于培育我们的动手力量有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。作为非机械专业的一名学生，但是汽车和机械其实是一路子，学好理论学问当然重要，但动手力量也是至关重要，我们大学生平常自己动手的时机少，动手的力量差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际熬炼的时机，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮忙是巨大的。

　　在实习期间，我先后参与了车工，焊接，钳工，从中我学到了许多珍贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增加自己的动手力量。

　　第一次金工实习，对我们来说感觉很新奇，上午上完一二节的英语课，我们便兴致勃勃地向实习基地动身，到了金工车间，教师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。

　　首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的外表，接下来，教师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要娴熟把握操作挨次：先将托盘对准工件调零，退刀调整刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到准确位置，退刀停车。经过几次的`训练，我们已经熟识了本项操作。虽然看起来很简洁的东西但做了才知道，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平常觉得很小，无所谓但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。

　　车工之后是焊工，很多次看到建筑工地里闪耀的电火花，我知道那就是焊接，本想着操作起来很简单，然而事实却并非那样，比我想象的要难的多了。焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们带好防护罩开头了我焊工的操作，从教师那里学到了焊条的角度一般在七十到八十之间，运条的速度，要求固然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则固然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则常常会消失被焊透的毛病，消失了漏洞;练习的过程中还往往把焊条粘到铁板上，看着通红的焊条，心里那个急啊，不过在后来的反复体验中，还是把握了一些窍门，这次更让我熟悉到：不要把一件事情看的太简洁，只有自己做过，体验过才知道其中的微妙。

　　到最终一项啦，也是最辛苦的一项——钳工。看着工作台上安着的虎钳和左右摆放的各种工具: 、手锯、各种锉刀便知道到我们要用自己的汗水和双手来制作锤子。接下来我们开头把一块圆柱体夹在虎钳上，根据教师的划线开头了锉锤的工作，刚开头似乎锯铁块的时候进展不大，后来在教师的指导下很快有了那种“绳锯木断”的感觉。接下来还要用锉子把铁块面来锉平，这期间看着锤子变得平滑和晶莹，尽管这期间手，臂很痛，但看到自己的锤子一每天的变样，心里有种说不出的快乐。最终的一天锤子最终出品啦，看着它想一想一周来的过程，似乎自己真的长大了许多，这是自己动手亲自做的工艺，虽然有些不合标准，但真正体会到了那种动手的重要性。

金工实训报告 第13篇

　　2月，在校区校工厂进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了一周的认知实习。

　　说真的，刚开始感觉一周真的很短暂，可时光匆匆，一周转眼间就飞逝了，现在回想这一周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度；累——手持锉刀不停地锉呀锉；辣——高速切削的精彩表演；更多的甜——亲手制作精美的工件。

　　我们去到校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。

　　初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1MM的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1MM？怎么可能锯出来呢？老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢？第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业！

　　接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母；还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，如果大小超过了公差范围的01。MM那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2MM，然后手持锉刀打磨。一开始我还以为2MM的厚度算不了什么，很快就可以磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2MM的厚度居然花掉了我两个

　　留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0.1MM，看着那个本来就不满意的`残废的半成品，我决定放弃它，重来！但当我看到别的同学都差不多做好啦，我还要把那根铁柱不平的断面磨平，再锯断，再把断面磨平，再画线，重复做那些工序，心里开始着急！当时真的很想放弃，想不做了。但我又不甘心交那个次品上去。同时我想起一位朋友对我说过：做一件事情，专注一点，心里想着一定要把它做好，就一定能行的！我对自己说，冷静点，还有时间，还可以完成作业的！第二次做时，自己学乖了很多，每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了。第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验。经过努力，终于在规定时间内完成了作业。吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高！

金工实训报告 第14篇

　　随着我国经济的不断发展，金属制品的需求也不断增加，而金工技术作为金属制品加工的重要技术，在加工金属制品中起着至关重要的作用。因此，合格的金工技术人才培养成为了当前需求的重中之重。为了提高金工技术人才的实际操作能力，我学校于 年 X 月举办了金工实训活动。

　　一、实训目的

　　本次实训的目的是让学生在实践中掌握金工技术，熟悉金属制品的加工过程，掌握基本的金工工具使用方法和操作技巧，并且培养学生的'合作精神和实际能力。

　　二、实训内容

　　本次实训内容主要包括金工基础理论知识讲解和实际操作两部分。在理论知识部分，老师对各种金工工具及其使用方法、常见的金属材料性质和特点、金工制品加工过程等内容进行了详细的讲解；在实际操作部分，分别进行了锻打、塑性加工、铆接、焊接、切割和打磨等多种技能的实际操作，通过对一些典型工件进行加工，让学生在操作中逐渐熟练掌握金工制品加工的技术。

　　三、实训效果

　　通过本次实训，我个人有了很大的收获。首先，我学到了许多金工制品加工相关的基础知识，对于金属材料的性质、金工工具的使用方法和操作技巧都有了更深入的理解和掌握。其次，通过实际操作，我掌握了锻打、塑性加工、铆接、焊接、切割和打磨等多种技能，并且在锻打和铆接方面取得了不错的成绩。最后，在实际操作过程中，我不仅学到了手工制作的技能，更重要的是学到了团队协作的精髓，培养了自己的合作意识和实际操作能力。

　　　　四、总结

　　金工技术是一项非常重要的工艺技术，具有广泛的应用领域。经过本次实训，我对金工技术的理解和掌握又进了一步，在将来的工作和生活中，我将更加信心满满地面对各种金属制品的加工，为我国的经济发展大有作为。同时，本次实训还让我领悟到实践的重要性，理论知识与实际操作相结合才能更好地掌握金工技术，这一点在我以后的学习和工作中也将备受重视。